过去，制作出来的部件由检查员后才进入下面的工序。但是，全部完成的部件即使被鉴定为不好的产品，此时，也绝无可能变成好的产品了。

   另外，如果检查员抽取检查，那么总会有漏掉的情况。几千个中即使有一个不好的，对顾客来说，只要是买了，那几率也是百分之一百。

   所以，为了避免以上这样的事情发生，只有一条路：所有的产品必须全部经过检验，必须全部合格！

   基于以上的前提，我们可以考虑不设专任的检查员，把品质鉴定分放到各个工序里。

   在工序中进行品质鉴定，是每个作业者都该承担的责任。这就是说，在工序内的每个作业中确保产品的品质，确保良好的产品进入后面的工序。

   所以要把检查置于工序内，剔除不合格的产品。要有这样的意识：“不合格的产品是现行犯，要抓住它。”

   作业者要勇于怀疑自己做的东西，所以检查是必要的，而且必须全数检查。同时，前面的作业者要把后面的作业者当作顾客，绝对不能让不合格的产品注入后面的工序，这是在工序中保证品质的基础。

   检查方法多种多样，除目视和用量具检查外，还有一个必须考虑的方法是自动识别。

    此外，像进行批量作业的工序，如果只检查第一个和最后一个，如果两个都是合格品的话就挪到货架上。如果后面有不好的产品，就要调查是从哪个开始出现的不合格产品，在除去不合格产品的同时，采取措施防止同样的问题发生。也是一种全数检查。绝对不要为了速度，只进行抽取检查。

   如果在后面的工序中仍然发现不合格产品，那就必须赶快联络前面的工序，接到联络的岗位必须停止加工，追究原因，采取对策。如果后面的工序不赶快联络，不合格产品就将持续被传送过来。

   另外，还有不合格产品的返工问题。出了不合格产品的工序，绝对要接受返工。如果认为这不过是小毛病。只需后面的工序重做一下即可，那么不合格品就会越来越多。无论什么情况，出现不良的岗位责任者必须认真改正。 

2009年10月19日