白金公司质量管理工作的经验，其实我们的品管也不见的好，出口日本，几乎每个月都会被抱怨品质差，坦诚的说要我写这篇文章，我还有点汗颜。日本企业的质量管理我略了解，他们有很多好的经验值得我们借鉴，所以在实际工作中，运用了一些日本企业的管理方法。今天在这里我想谈谈在质量管理方面的体会，与大家共同研究。

    “生产出满足客户需求的产品”是我们公司的宗旨，为了达到这样的目标，我们必须从严、从实抓起，从产品的开发、研制到制定工艺、从产品的工序控制到售后服务，每一个环节都不能放松。我们主要着重于以下几方面的质量管理：

    一、注重产品开发、设计初始阶段的质量管理

    随着科技的进步，市场的发展，用户对适用性不断有新的追求，这是促使企业不断开发新产品，改进旧产品的主要动力，要实现产品适用性，就需要调动各个环节的积极性，需要多种多样的组织技术和管理方法。公司引进了一些有文化、有特长、懂专业技术、会管理的人员，充实到产品开发部门、质量管理部门、和生产管理部门，从而提高了公司产品设计、开发生产的能力。在产品开发研制和试验的各个阶段中，让这些方方面面的人员从各个角度对新产品进行全面、系统的检查和评定，按适用性要求提高产品设计质量，事先防止设计造成的先天性缺陷，当然，我们考虑更多的是人性化。例如：我们对某些小零件可能不慎被小孩误吞，那么小零件上独特的透气孔就是我们的首选，不管增加透气孔是否会影响产品的外观，我们首先考虑的还是安全第一，而对于那些产品设计时无法避免的，关系到产品使用寿命的零件，在开发研制时，预先指定工艺技术，在装配过程中加以完善。从而有效地保证了我们所开发的产品适用性。

    二、注重产品质量的可追溯性

    批量投产前，为确保所有材料、零件符合相应的规范和质量标准，必须要严格进货检验。

    1．产品零件进公司，严格按GB一2828计数抽样程序和抽样表，进行抽样检验，检验必须要有记录，我们的零件检验记录与通常的检验记录有所不同，除有供应商名称、送货时间和数量外，着重记录下来的是产品零件主要规格的实际尺寸以及实际装配的数据，这样操作，对检验人员是一种严格的要求，同样也可以增强他们的工作责任感，有效保证零件质量的合格率，又可以避免发生问题时查不到源头。

    2．考虑产品的可追溯性是对产品质量负责，对客户负责。在产品制造过程中，我们预先设计了生产批号或识别记号，并对每批产品都要有相应的记录，这样对产品质量的市场追踪、市场调查有了很大的帮助，同时客户反映问题时，又能及时查明问题发生的时间、地点、材料、原因，有利于企业对产品的不断改进和推新。

    3．一个完善而有效的质量体系，应能及时发现有关质量问题，通过原因分析，查明显见和潜在的原因，并采取补救措施和预防性措施，排除同类问题再发生的可能性或把问题减少到最低限度。我们公司刘·发生的每一次质量问题，均要由有关部门填写故障报告，该故障报告内容类似于树状形式，即对于一切想到的故障原因，层层深入地分析，直到找到针对某个部件可以直接采取措施的故障原因为止，并且要求对该故障涉及到的具体人员及相关部门主管阅读、签字，最后交总经理审核，责成有关部门立即采取措施。并将故障报告存档。这一制度已坚持多年，已成为企业内的优良传统。

    三、注重质量控制和员工素质教育，力求规范操作

    人类对物质的欲望包括质和量的两个方面。人们希望吃上既可口又营养丰富的食品、使用既称心如意又安全可靠的商品，这种愿望伴随着社会进步、科学技术的发展，经济水准的提高将永无止境。这就要求企业必须根据市场和用户对产品质量、品种的需要，在提高产品质量、发展品种上下功夫，需要有一系列的作业技术和活动，这些作业技术和活动还必须在受控状态下进行，才能生产出满足客户需要的产品。我们公司的做法是：从每一件小事做起，从每一天早晨做起。即：预先制定每道装配工序的作业指导小卡片，标贴在作业人员可视范围内，每天早晨上班前，由车间主管或领班将这些内容宣讲一遍，并督促作业人员看上一遍，然后再投人生产，作业中，由车间品管员在生产流水线上不停地检查每个作业人员的产品质量，从而保证产品有序的、正常的流转。

    新产品批量投产前由晶管室派专人对员工进行辅导、培训，用简明扼要的图示方法，让员工了解产品的特性、在装配过程中易出问题的关键点以及具体的操作规范，直到全部理解了才能投入生产。

    “检验员”的工作性质决定他们本身的知识面需要不断提高，才能判断、分析产品的问题点以及辅导其他员工规范操作，所以公司每年都对这些员工进行必要的笔类知识及质量管理知识的培训，并对那些肯学习、会钻研的员工在工资和奖金上给予倾斜，让他们把好产品质量这道关。以下是日常碰到的一些经验供参考。

    1．改善工资福利，留下有经验的老员工，新员工稳定性差没经验，易出错，成本不见得低。

    2．零件人厂要严格检验，不良比例高的，要全检后才能进入装配线。

    3．重点品管的项目，要列入装配线的其中一站实施100％全检。

    4．最终检查的人，不是大略检查而是默背项目，逐项检查。

    5．调机时的产品要装在另外一个篮，这个篮内的部品要全检。

    6．休假后的注塑，因为冷模所以前15模的产品不能用。否则溶胶不完整易裂。

    7。要当作最终的客人，真正去使用笔，甚至写至没墨水，才能发现缺点，进而改善。

    8。留意纸箱的标示与纸盒标示与实际的笔相符合否?尤其颜色，条码。

    9。作业员，生产前一定教育，甚至考试，通过后才给这项目的上岗证。

    10．不允许操作人员，擅自变更作业方法。

    11．没经过长期试验，不允许随意变更墨水厂牌型号。

    12．不良零件被确定后，立即报废处理，否则留在仓库，将来还会有被误用的可能性。

    13．饭后洗手，方可工作，避免霉菌污染。

    14．一模多穴的零件，模具要控制上下误差范围。

    15．生产不良，往往是两个以上的原因造成，切勿只改善1个。

    16．生产前，一定先建立作业标准书。

    以上谈的这些，是我们公司这几年在质量管理方面的一些经验，还有很多不足之处，我们正在逐步调正，力求不断完善，若其他同行先进有更好的意见，也欢迎告诉我们。

2008年01月11日